汽車輪轂X射線檢測系統(tǒng)：是針對在線生產(chǎn)的低壓及重力輪轂研發(fā)生產(chǎn)的專用檢測設(shè)備。系統(tǒng)以一體化工作站為中心，通過組態(tài)網(wǎng)絡(luò)鏈接，輔助PLC并編輯、調(diào)用工藝數(shù)據(jù)庫，組成智能模塊化的全自動檢測系統(tǒng)。新型的三倉結(jié)構(gòu)+L鏈條輪轂夾持系統(tǒng)，保證了整套系統(tǒng)防護性強，可靠性高，機械磨損率極低。全系統(tǒng)具有結(jié)構(gòu)緊湊，操作簡單，超高效率，維護方便等特點，備受用戶好評。

輪轂外形識別定位系統(tǒng)，識別準確，軟件運行穩(wěn)定。識別準確達到99%以上。檢測輪轂效率高。

■ 輪型自動識別系統(tǒng)
■ 缺陷自動判別系統(tǒng)
■ 不合格品標記系統(tǒng)
■ 合格與不合格品分揀單元

應用在國內(nèi)及國外的輪轂生產(chǎn)檢測。X射線鋁輪轂實時成像自動檢測系統(tǒng)用于實現(xiàn)對鋁輪轂的內(nèi)部缺陷自動進行100% X光檢測，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產(chǎn)品流入下步工序；使產(chǎn)品質(zhì)量控制以及檢測工作效率進一步得到加強，提高產(chǎn)品的可靠性，減輕檢驗人員的勞動強度。

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X射線高分辨CT機穿透不同密度物質(zhì)后其光強度的變化，產(chǎn)生的對比效果可形成影像即可顯示出待測物之內(nèi)部結(jié)構(gòu)，進而可在不破壞待測物的情況下觀察待測物內(nèi)部有問題的區(qū)域。
金屬材料及零部件、塑膠材料及零部件、電子元器件、電子組件、LED元件等內(nèi)部的裂紋、異物的缺陷檢測，BGA、線路板等內(nèi)部位移的分析；判別空焊，虛焊等BGA焊接缺陷，微電子系統(tǒng)和膠封元件，電纜，裝具，塑料件內(nèi)部情況分析。
測試步驟：

確認樣品類型/材料→X射線高分辨CT機→圖片判斷分析

CT機的設(shè)備照片

把電池放進去樣品倉，儀器中會有x射線穿透，“就像醫(yī)院的CT機，這里是給電池做CT，而且不會對電池造成破壞。"據(jù)介紹，無需拆解電池即可觀察極片缺陷等內(nèi)部結(jié)構(gòu)，避免了人為拆解帶來的二次損傷，提高判斷的準確性和可靠性，大幅節(jié)約時間成本和經(jīng)濟成本。邵丹說，CT機用途廣泛，其它工業(yè)產(chǎn)品也可以用到，而實驗室團隊shou次把這項無損檢測技術(shù)應用于動力電池的質(zhì)量分級評價中。

應用在國內(nèi)及國外的輪轂生產(chǎn)檢測。X射線鋁輪轂實時成像自動檢測系統(tǒng)用于實現(xiàn)對鋁輪轂的內(nèi)部缺陷自動進行100% X光檢測，如氣孔、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，剔除不合格產(chǎn)品流入下步工序；使產(chǎn)品質(zhì)量控制以及檢測工作效率進一步得到加強，提高產(chǎn)品的可靠性，減輕檢驗人員的勞動強度。